据许多国内用户反馈，火力发电厂给水泵的电机轴承箱漏油问题普遍存在。我公司根据反馈上来的数据分析原因，大致可分为两种种：
1、电机油封密封不良或者油封长期运行下疲劳损坏；
2、原铸造轴承箱因铸造工艺不合格，存在砂眼、气孔、裂纹、缩松等铸造缺陷，经长期运行后发生渗漏。
(1)存在的问题
国内某发电厂的8#、9#机组给水泵电机轴承箱，在经过长期运行后出现油渗漏现象，透平油流失较为严重，补油频繁，给水泵出力受影响，环境也受到一定程度的污染。
(2)原因分析
该发电厂8#、9#机组是2台老机组，分别于1985年、1990年投产，给水泵电机轴承座采用的是铸造工艺，难免存在砂眼、气孔、裂纹、缩松等部分缺陷。在过去由于运行时间短，这些缺点不能很快地暴露出来，在经过20年的运行后，给水泵电机轴承座出现油渗漏现象。
(3)改进方案
查阅大量相关资料，在充分调研的基础上，结合现场实际情况，制订此方案。采用国内生产的HT系列产品，进行渗漏涂层处理，因铸造缺陷发生的渗漏，缺陷内裂纹有多种走向，一般很难确认渗漏位置，故整个内表面做防渗漏涂层，彻底消除渗漏。操作流程如下：首先将轴承座内表面清理干净后清洗晾干，然后用特种浸渗胶浸渗轴承座内腔，待浸渗胶将铸件的裂纹、微缝等铸造缺陷填充固化后，再用耐腐蚀修补剂做外层防腐蚀防渗漏处理。
具体操作方法如下。
①先用高效清洗剂HT755清洗表面浮油，用清除剂HT790清除表面油漆。
②用乙炔火焰将死角、裂缝中的油污去除掉。
③用砂布、钢丝刷等工具打磨至铸件本体，清洗晾干。
(4)问题的解决
针对以上分析，2002年改进加工了一台QS20-75／5-7.5潜水深井泵，改进的地方如下：骨架油封改装单端面机械密封，目的是防止电机腔内的水等杂物进入轴承，导致轴承磨损失效；轴承腔内注满机油，目的是润滑轴承，润滑和冷却机械密封，改善轴承的工作运行环境。改进后的样机于2002年投入一家煤矿试验使用，累计运行75天出现##故障——上轴承碎裂，煤矿更换轴承后继续使用了30天后又出现故障，于是把样机拉回厂。寿命是原来的2.5倍，获初步成功。经检查解剖后发现：电机良好；上轴愿碎裂且在轴承和轴承腔内充满煤渣、沙粒等；骨架油封严重磨损，煤渣、沙粒就是从骨架油封和轴的间隙进入上轴承的；下轴承累计使用了105天(是改进前的3～4倍)完好无损，轴承腔内无煤渣、沙粒，单机油中有少量水。
这样一来，问题又转化为解决上轴承的寿命如何延长到与下轴承一致了。由于下轴承问题已经解决，对上轴承的寿命问题的解决采用类似方案；骨架油封改装成可装在轴上的单端面机械密封，以防止煤渣、沙粒等进入上轴承，改善了上轴承的工作运行环境，从而提高其寿命。
(5)小结
从2003年起，将改进后的QS泵70余台投放市场，使用场合有用于深井提水的，也有用于矿山排水的(此类占主要)，使用时间最长的达5个月，至今只有一台出现故障，但不是轴承问题。按照此方法确实可以彻底解决QS型潜水电泵下轴承寿命问题。
